Metrologia

Medições e metrologia são essenciais a quase todos os aspetos dos empreendimentos humanos, pois são utilizados em atividades que incluem o controlo da produção, a avaliação da qualidade do meio ambiente, saúde, segurança, qualidade de materiais, alimentos e outros produtos para garantir práticas seguras de comércio e a proteção ao consumidor

A metrologia, enquanto ciência da medição é uma ferramenta fundamental no crescimento e inovação tecnológica, promovendo a competitividade e criando um ambiente favorável ao desenvolvimento científico e industrial em todo e qualquer país.

Nas empresas a metrologia é um diferenciador tecnológico e comercial. As empresas deverão investir recursos (humanos, materiais e financeiros) para incorporar as funções básicas da competitividade: normalização, metrologia e avaliação de conformidade.

Por exemplo, um produto produzido numa empresa e cujas medições tenham como base um equipamento. Este produto será posteriormente analisado pelo departamento de qualidade do cliente pelo um outro equipamento. Imaginemos que os resultados são divergentes, qual dos dois é o correto? É natural que cada parte defenda o seu resultado, mas também é possível que nenhuma delas possa assegurar que o seu resultado é o correto. Esta situação, além do aspeto econômico que poderá levar à rejeição do produto, poderá ainda conduzir ao confronto cliente VS fornecedor, refletindo-se num desgaste neste relacionamento e podendo prejudicar a participação da empresa no mercado.

Para que serve um equipamento de medição?

Sabemos que os voltímetros e os amperímetros nos permitem conhecer a tensão e corrente de um circuito elétrico, que com uma fita métrica podemos medir altura, largura e distância, que um termómetro nos ajuda a medir a temperatura,  um luxímetro avaliamos se a iluminação de um local é suficiente para o fim a que se destina. Todos esses instrumentos de medição têm algo em comum, o conhecimento que nos dão sobre o mundo que nos rodeia, conferindo-nos a capacidade de tomar decisões adequadas e tecnicamente fundamentadas. Assim, podemos afirmar que medir é saber. Contudo, mesmo que um equipamento seja novo, todos possuem um erro nas medições, pelo que medir é também errar.

Se este erro da medição for demasiado elevado, e tendo em conta que há decisões importantes que são tomadas em função dos resultados obtidos nas medições, as consequências desse erro podem ser muito sérias, como por exemplo, aprovar uma máquina que apresenta deficiências graves (com impactos negativos para os utilizadores e em consequência disso com prejuízos para a empresa), ou reprovar uma outra, que na verdade cumpre os respetivos requisitos (com prejuízos para o seu fabricante).

Os custos de uma má decisão, baseada em medições erradas, podem ser muito elevados, ou mesmo incomportáveis para uma empresa.

“E esse equipamento está calibrado?”

Esta é a questão que todos os técnicos que trabalham com equipamentos de medição mais cedo ou mais tarde acabam por ser confrontados.

Segundo o VIM (Vocabulário Internacional de Metrologia), calibração é a “Operação que estabelece, sob condições especificadas, num primeiro passo, uma relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos por padrões e as indicações correspondentes com as incertezas associadas; num segundo passo, utiliza esta informação para estabelecer uma relação visando a obtenção dum resultado de medição a partir duma indicação”.

Nesta definição surge o conceito de incerteza de medição, que segundo o mesmo documento é o “Parâmetro não negativo que caracteriza a dispersão dos valores atribuídos a uma mensuranda, com base nas informações utilizadas.”

A incerteza e erro são conceitos muito diferentes. O erro é a diferença entre o valor indicado pelo equipamento e o valor que ele está efetivamente a medir, ao passo que a incerteza é a “margem de dúvida” em torno do resultado obtido.

 A análise dos erros obtidos e as decisões que decorrem dessa análise fazem parte da confirmação metrológica, “O conjunto de operações necessárias para assegurar a conformidade de um equipamento de medição com os requisitos da utilização pretendida.”

Na prática, é muito importante perceber a diferença entre os conceitos de calibração e de confirmação metrológica. O mais habitual é que a calibração seja feita por um laboratório acreditado, externo à empresa.

Como se percebe da definição, a calibração só por si não assegura que o equipamento está a medir corretamente, pois apenas determina os seus erros. Esta continua ainda a ser uma ideia errada da calibração de muitos profissionais. Assim cabe depois ao “dono” do equipamento a responsabilidade de analisar os resultados obtidos (apresentados num certificado de calibração) e de tomar as decisões adequadas no que se refere à reposição em serviço desse equipamento. No caso de equipamentos novos, é importante verificar se já são fornecidos estes certificados.

Hierarquia do Sistema Metrológico. Fonte: INMETRO (2009).

Para assegurar a precisão dos instrumentos de medida é essencial que eles sejam periodicamente calibrados contra padrões mais precisos, dos laboratórios de calibração acreditados pelos Institutos Nacionais de Metrologia -INM, os quais, por sua vez, devem ter sido calibrados contra padrões nacionais ainda mais precisos, mantidos pelos próprios INM, que terão sido calibrados contra os padrões primários mantidos pelo BIPM. Estes níveis de calibração, garantem credibilidade metrológica às medições realizadas com aquele instrumento de medida.

De quanto em quanto tempo devem ser calibrados os equipamentos?

Nos prazos de calibração deverão ter-se em conta aspetos como a frequência e as condições de utilização, o tipo de equipamento em causa, o desgaste que apresenta, o histórico das calibrações anteriores, e ainda as recomendações do fabricante do equipamento. É habitual que os fabricantes apresentarem as especificações dos equipamentos para o prazo de 1 ano após a calibração, o que significa que após esse período não se dispõe de elementos seguros para prever o seu comportamento. É necessário ter também em conta as eventuais consequências de não calibrar o equipamento dentro do período coberto pelas suas especificações, com todas as implicações que daí poderão resultar para a empresa. Excluem-se, desta análise os instrumentos de medição abrangidos pelas disposições do controlo metrológico legal. (Nestes casos os prazos são fixados na legislação respetiva)

A Segurança é responsabilidade de todos, mas quando realiza medições, está nas suas mãos. Nenhum equipamento por si só vai garantir a sua segurança, mas sim a combinação das ferramentas, equipamento com boas práticas de trabalho.

Fiquem bem!

Hugo Silva